大，必须编织好骨架，再通过改性处理，让飞艇骨架可以一体成形，避免其骨架出现结构性缺陷。
只有通过这种方式制造飞艇骨架，才可以确保最大限度的压缩飞艇自重，提升其有效载荷。
长度方面的问题不大，关键是直径产生的高度和宽度。
比如蓝鲸3号，其直径为100米，加上底部的货物固定架、自动驾驶仓室，高度差不多要达到105米左右，加上施工区域的高度和宽度冗余，整个船坞的宽度和高度至少要达到150米。
这种大跨度的上层穹顶结构，非常考验施工难度和建筑物的材料强度。
考虑到成本问题。
海陆丰公司并没有采用传统的钢结构和钢缆之类，也没有采用碳纤维，而是计划采用改性豆丝纤维。
用钢筋混凝土建造底层的地基和基座，上半部分的墙体和骨架则采用豆丝纤维复合材料，加上内外防火涂层、外层防紫外线涂层。
负责设计这个船坞的设计团队，经过精密计算，发现采用新材料之后，这个室内飞艇船坞的上半部分重量，会减少80%左右，而且厂房整体造价可以减少60%左右。
造价之所以减少了这么多，原因就是上半部分的结构轻了80%，这样一来，地基需要承受的重量也就下降了80%，不同承重量的地基造价肯定存在巨大的差别。
而海陆丰的改性豆丝纤维，生产成本为每吨8000块钱左右，在复合材料之中，改性豆丝纤维的添加量一般为30%到80%之间。
海陆丰民勤集团的新材料建筑构件出厂价格为每吨2万元，。
这个价格并不高，那些传统的大跨度钢材一吨也要四五千块钱。
而且新材料的高强度，让构件可以制造得非常轻便，这有利于运输、装卸和安装。
如果是传统高强度钢材，钢材厂愿意制造大跨度的一体构件，估计也没有几个吊车可以吊得起来。
采用新材料的一体构件，比同比例的钢构件轻了80%左右，小吊机都可以玩得转。
不过现阶段海陆丰民勤集团的构件厂还没有建设完成，而且原材料也没有种出来，因此飞艇船坞的上半部分只能等九月份当地的仙丝大豆收获了，再进行生产和安装。
与此同时。
海陆丰公司总部的豆丝实验室，这些天也利用实验田第二季度收获的仙丝大豆，加班加点生产了很多改性豆丝纤维和布料